Quanto costa la macchina a blocchi nigeriane

 

 

Caratteristiche
Alta efficienza di produzione: alto grado di automazione, produzione continua, migliorando notevolmente la velocità di produzione dei blocchi e accorciamento del ciclo di produzione.
Buona qualità del prodotto: le dimensioni, la forma e la resistenza dei blocchi possono essere controllati accuratamente per garantire la stabilità e la coerenza della qualità del prodotto. I blocchi prodotti hanno un aspetto regolare e una precisione ad alta dimensione.
Risparmio di materie prime: attraverso un ragionevole processo di progettazione e modanatura, le materie prime possono essere effettivamente utilizzate, i rifiuti possono essere ridotti e i costi di produzione possono essere ridotti.
Facile da utilizzare: dotato di sistemi di controllo avanzati, gli operatori possono padroneggiare le capacità operative dopo una semplice formazione, riducendo i requisiti tecnici per gli operatori.
Forte adattabilità: diversi stampi possono essere sostituiti in base alle diverse esigenze di produzione per produrre blocchi di varie specifiche e forme per soddisfare le diverse esigenze di costruzione.

 

Parametri del prodotto

Qt 5-15 Macchina per creazione di mattoni in cemento
Forma di vibrazione principale	Vibrazione della piattaforma
Dimensione complessiva	7310*2600*2890mm
Tempo del ciclo	20 secondi
Potenza motoria	33KW
Dimensione del pallet	1100*570mm
Materia prima	Pietra schiacciata ,ido, polvere e carbone Ashcinderslag ganga ghiaia, perlite ampliata e altri rifiuti industriali
Prodotti applicati	Blocchi di cemento, prodotti in muratura solida/cavi/cellulare, pietre per pavimentazione con o senza mix di faccia, giardino e prodotti paesaggistici lastre, edgers, pietre per kerb, blocchi di erba, blocchi di blocchi di pendenza ecc.

Tipo di mattoni	Taglia mm	Ciclo /Muffa	QTY/MAUM	PC/all'ora	Per 8 ore
Mattone colore	200*100*60mm	16-22s	18	2817-3600	22536-28800
S Brick	200*110*60mm	16-22s	16	2500-3200	20000-25600
BRICK FAVER	200*160*60mm	16-22s	10	1565-2000	12520-16000
mattone solido	240*115*53mm	15-20s	32	5760-7680	46080-61440
Mattone vuoto	400*200*200mm	16-18s	5	1058-1200	8464-9600

 

Come ottimizzare il processo di produzione delle macchine a blocchi per migliorare la resistenza al blocco

 

Per migliorare la resistenza dei blocchi prodotti dalle macchine a blocchi, le misure di ottimizzazione possono essere prese in molteplici aspetti, tra cui la selezione e la lavorazione, la miscelazione, la formazione e la cura. Quella che segue è un'introduzione dettagliata:

Selezione e lavorazione delle materie prime

 

Selezione del cemento

Optare per cemento di grado alto. Il cemento ad alto grado ha una migliore resistenza e proprietà di gelificazione, fornendo una forza di legame più forte per i blocchi. Ad esempio, quando si producono blocchi di resistenza elevati, è possibile selezionare blocchi di resistenza, Portland o ordinario cemento Portland di grado 42.5 o superiore.

Garantire la stabilità di qualità del cemento. Acquista da produttori ben famosi e presta attenzione alle condizioni di stoccaggio del cemento per impedirgli di diventare umido e cabine.

Selezione ed elaborazione aggregati

Controlla il contenuto di fango degli aggregati. Il contenuto eccessivo di fango ridurrà la forza di legame tra cemento e aggregati. Per la sabbia, il contenuto di fango dovrebbe essere controllato entro il 3%e per la ghiaia, dovrebbe essere entro l'1%. Il contenuto di fango degli aggregati può essere ridotto con metodi come il lavaggio.

Ottimizzare la gradazione degli aggregati per garantire una distribuzione delle dimensioni di particelle ragionevole. Una combinazione di particelle di grandi dimensioni, medi e piccole può migliorare la compattezza dei blocchi. Ad esempio, l'uso di aggregati graduati continuamente può ridurre la porosità e migliorare la forza dei blocchi.

Uso di additivi

Aggiungi gli additivi appropriati secondo necessità, come l'acqua, riducendo gli agenti e agenti precoci di resistenza. Acqua: gli agenti di riduzione possono ridurre il consumo di acqua senza cambiare la lavorabilità del calcestruzzo, migliorando così la compattezza e la resistenza del calcestruzzo. Gli agenti di resistenza precoce possono accelerare la reazione di idratazione del cemento e migliorare la resistenza precoce dei blocchi.

Processo di miscelazione

 

Miscelazione del controllo del tempo

Garantire un tempo di miscelazione sufficiente per fondere completamente le materie prime. In generale, il tempo di miscelazione di un mixer obbligatorio dovrebbe essere non inferiore a 2 minuti. Per alcuni blocchi con requisiti speciali, il tempo di miscelazione può essere adeguatamente esteso.

Impiegare attrezzature di miscelazione avanzate per migliorare l'efficienza e la qualità della miscelazione. Ad esempio, il miscelatore obbligatorio gemello - albero ha buoni effetti di miscelazione e elevata efficienza, consentendo alle materie prime di essere miscelate uniformemente in breve tempo.

Ottimizzazione della sequenza di miscelazione

Disporre ragionevolmente la sequenza di alimentazione delle materie prime. Di solito, aggiungere prima aggregati e cemento per la miscelazione secca, in modo che il cemento possa ricoprire uniformemente la superficie degli aggregati. Quindi aggiungi acqua e additivi per la miscelazione bagnata. Ciò può migliorare l'effetto di dispersione e idratazione del cemento e migliorare la forza dei blocchi.

Processo di formazione

 

Regolazione dei parametri di vibrazione

Sulla base delle specifiche dei blocchi e delle caratteristiche delle materie prime, regola ragionevolmente la frequenza di vibrazione, l'ampiezza e il tempo di vibrazione. Una frequenza di vibrazione più elevata e un'ampiezza appropriata possono compattare meglio i materiali. In generale, la frequenza di vibrazione può essere controllata tra {0}} volte al minuto e l'ampiezza tra 0. 5 - 2 mm.

Assicurarsi tempo di vibrazione sufficiente per consentire ai materiali di riempire completamente lo stampo ed eliminare l'aria e i vuoti interni. Il tempo di vibrazione è generalmente tra 10 - 30 secondi e il tempo specifico può essere determinato attraverso esperimenti.

Controllo della formazione della pressione

Aumentare opportunamente la pressione di formazione per rendere i blocchi più compatti e migliorare la loro forza. Tuttavia, la pressione non dovrebbe essere troppo alta per evitare il cracking del blocco. La pressione di formazione deve essere regolata in base ai requisiti di tipo e progettazione dei blocchi, generalmente tra 10 - 20 MPA.

Design e manutenzione dello stampo

Progettare una struttura di stampo ragionevole per garantire l'accuratezza dimensionale e la finitura superficiale dello stampo. La deviazione dimensionale dello stampo dovrebbe trovarsi all'interno dell'intervallo consentito e la superficie dovrebbe essere piatta e liscia per garantire la qualità dell'aspetto e l'accuratezza dimensionale dei blocchi.

Mantenere e servire regolarmente lo stampo. Pulisci i residui all'interno dello stampo in modo tempestivo per evitare che lo stampo arruggini e danneggiati, il che può influire sulla qualità della formazione dei blocchi.

Processo di cura

 

Controllo della temperatura di indurimento

Controllare la temperatura di indurimento entro un intervallo appropriato in base alle caratteristiche di idratazione del cemento. Generalmente, durante la cura della temperatura normale, la temperatura deve essere mantenuta tra 10 - 30 grado. Una temperatura anche una bassa temperatura rallenterà la velocità di reazione di idratazione del cemento, mentre una temperatura troppo alta può causare rapida evaporazione dell'acqua e cracking superficiale dei blocchi.

Per i blocchi che devono aumentare rapidamente la forza, è possibile adottare la cura del vapore. La temperatura della cura del vapore può essere controllata tra il grado 60 - 80 e il tempo di indurimento è determinato in base ai requisiti di resistenza dei blocchi.

Controllo dell'umidità di cura

Mantenere l'umidità dell'ambiente di indurimento per garantire una sufficiente idratazione del cemento. Metodi come la copertura con umidità - materiali di fissaggio e spruzzatura possono essere utilizzati per mantenere umida la superficie del blocco. Nella fase iniziale della cura, l'umidità dovrebbe essere mantenuta al di sopra del 90%e può essere adeguatamente ridotta nel tempo.

Estensione del tempo di cura

Garantire un tempo di cura sufficiente per consentire il completamento della reazione di idratazione del cemento. Generalmente, il tempo di indurimento dei normali blocchi di cemento dovrebbe essere non inferiore a 7 giorni e, per blocchi di resistenza elevati, può essere esteso a 14 giorni o più.

 

 

 

 

 

 

 

 

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