Attrezzature per la miscelazione del calcestruzzo

 

90Attrezzature per stazioni di miscelazione

Informazioni di base.

Imballaggio e consegna

Dimensioni del pacchetto	1150,00 cm * 210,00 cm * 210,00 cm
Peso lordo del pacco	13.000.000kg

 

Descrizione del prodotto

                                                                                                    Descrizione del prodotto

Impianto di betonaggio da 25, 35,50, 60, 75, 90, 120.180 metri cubi/ora, modello stazionario che può essere personalizzato impianto di betonaggio

Foto dettagliate

Le betoniere fisse presentano i seguenti vantaggi e caratteristiche:

Caratteristiche prestazionali

Miscelazione ad alta-efficienza: l'host di miscelazione adotta solitamente il miscelatore forzato di tipo JS1500, che ha una buona qualità di miscelazione e un'elevata efficienza e può soddisfare le esigenze di produzione continua di calcestruzzo tecnico con diversi gradi di slump e resistenza come fluidità, durezza semi-secca e secca.

Misurazione precisa:

Tutti i materiali vengono dosati elettronicamente in modo indipendente, consentendo sia il dosaggio grossolano che quello fine per garantire proporzioni precise della miscela di calcestruzzo e quindi migliorare la qualità del calcestruzzo. Design modulare:

Il design modulare facilita il montaggio e lo smontaggio, facilitando il trasporto e lo spostamento, riducendo tempi e costi di installazione.

Rispettoso dell'ambiente e risparmio energetico-:

L'edificio principale e i sili delle polveri sono dotati di sistemi di rimozione delle polveri ad alta-efficienza. La struttura principale e la sala di controllo utilizzano pannelli compositi in lana di roccia per l'isolamento acustico e la riduzione del rumore. Il deposito dei materiali può anche essere progettato come uno spazio completamente chiuso e un sistema di riciclaggio del calcestruzzo è opzionale, riducendo efficacemente l'inquinamento ambientale.

Facile da usare:

Dotato di un'interfaccia-intuitiva e di un sistema di controllo intelligente, può ottenere una produzione automatica, semi-automatica e manuale. Il funzionamento è semplice e facile da padroneggiare.

 

 

 

 

 

Domande frequenti

Metodi di manutenzione e manutenzione quotidiana degli impianti di betonaggio

 

I. Manutenzione e cura dell'unità di miscelazione:

1. Ispezione giornaliera pre-turno: prima di avviare la macchina, controllare se sono presenti residui di cemento o detriti nel tamburo di miscelazione, pulire il materiale adesivo sulla parete del tamburo e sulle lame e assicurarsi che lo spazio di miscelazione non sia ostruito; verificare la tenuta delle pale di miscelazione e delle camicie. Se si riscontra che dei bulloni sono allentati, serrarli in tempo. Se le lame o le camicie sono usurate (ad esempio assottigliamento o danni ai bordi), sostituirle in tempo per evitare di compromettere l'uniformità della miscelazione.

2. Manutenzione del sistema di lubrificazione: controllare quotidianamente il livello dell'olio e la qualità del serbatoio dell'olio lubrificante per garantire che l'olio lubrificante sia sufficiente e privo di deterioramenti e impurità; secondo il manuale dell'attrezzatura, aggiungere regolarmente il tipo specificato di olio lubrificante ai cuscinetti, agli ingranaggi e alle altre parti mobili dell'host di miscelazione per garantire il regolare funzionamento delle parti e ridurre l'usura; controllare se la tubazione di lubrificazione non è ostruita e se ci sono perdite e gestire tempestivamente eventuali blocchi o perdite della tubazione.

3. Pulizia e dissipazione del calore: dopo ogni giornata di lavoro, sciacquare la parete interna del tamburo di miscelazione, le pale e la porta di scarico con acqua pulita per rimuovere accuratamente i residui di calcestruzzo ed evitare che il calcestruzzo si indurisca e si attacchi, rendendo difficile la pulizia; verificare che la ventola di raffreddamento e il dissipatore di calore del motore principale siano puliti e privi di polvere e detriti per garantire una buona dissipazione del calore del motore ed evitare malfunzionamenti dovuti al surriscaldamento.

II. Manutenzione e cura del sistema di dosaggio

1. Manutenzione della macchina dosatrice aggregati: controllare quotidianamente le tramogge della macchina dosatrice per eventuali accumuli o blocchi di materiale, in particolare il vibratore sulla parete della tramoggia. Assicurarsi che la vibrazione sia normale ed evitare che l'aggregato si accumuli. Controllare il nastro trasportatore della dosatrice, pulire il nastro da eventuali inerti residui e controllare la tensione del nastro. Se la cintura è allentata, regolarla tempestivamente. Se la superficie della cinghia è danneggiata o crepata, sostituirla immediatamente. Controllare i sensori di pesatura della dosatrice, assicurandosi che siano fissati saldamente e esenti da collisioni o deformazioni. Calibrare regolarmente la precisione della pesatura.

2. Manutenzione del sistema di dosaggio delle polveri: controllare quotidianamente gli indicatori di livello dei sili di cemento e dei sili di ceneri volanti per garantire una trasmissione accurata del segnale ed evitare carenze o traboccamenti di materiale dovuti a una visualizzazione errata del livello; controllare la tubazione di trasporto della polvere (coclea) e pulire la polvere residua nella tubazione per evitare grumi e intasamenti; controllare il corpo della bilancia per assicurarsi che non vi siano oggetti estranei impigliati e che i punti di supporto siano stabili e calibrare regolarmente la precisione di misurazione per garantire che l'errore di misurazione di cemento, ceneri volanti e altre polveri rientri nell'intervallo consentito.

3. Manutenzione del sistema di dosaggio dell'additivo: controllare quotidianamente il livello del liquido nel serbatoio dell'additivo per garantire che l'additivo sia sufficiente e privo di sedimentazione o stratificazione. Se si verifica sedimentazione, pulirla tempestivamente. Controllare la pompa e la tubazione di mandata dell'additivo per assicurarsi che non vi siano perdite nella tubazione e che la pompa funzioni normalmente. Pulire regolarmente il serbatoio di dosaggio della miscela e la tubazione per evitare che i cristalli residui ostruiscano la tubazione e compromettano la precisione del dosaggio.

III. Manutenzione e cura del sistema di trasporto

1. Nastro trasportatore dell'aggregato: controllare quotidianamente la superficie del nastro per eventuali graffi, danni e crepe sui bordi; controllare che i rulli e i tenditori del nastro funzionino correttamente e non presentino rumori anomali. Se si verificano inceppamenti, rimuovere i detriti o sostituire le parti in tempo; controllare regolarmente il disallineamento della cinghia, regolare la posizione del rullo e garantire un funzionamento regolare della cinghia; dopo il lavoro, pulire l'aggregato residuo sul nastro per prevenire corrosione o usura.

2. Coclea polvere: controllare quotidianamente l'usura delle lame della coclea. Se le lame sono molto usurate (es. diametro ridotto o deformate), sostituirle tempestivamente. Controllare il motore e il riduttore del trasportatore per il normale funzionamento, il rumore anomalo o il surriscaldamento. Pulire la polvere residua all'interno dell'involucro del trasportatore per evitare grumi e blocchi, garantendo un trasporto regolare della polvere. Controllare la tenuta del trasportatore per evitare fuoriuscite di polvere che potrebbero causare inquinamento ambientale e spreco di materiale.

3. Pompa per calcestruzzo (se in dotazione): controllare quotidianamente il livello dell'olio idraulico e la qualità della pompa per garantire che il sistema idraulico funzioni normalmente; controllare la sicurezza, le perdite e l'usura del collegamento della tubazione di trasporto. Sostituire tempestivamente eventuali tubazioni danneggiate e serrare immediatamente eventuali collegamenti allentati; al termine dei lavori risciacquare la tubazione di trasporto con acqua pulita per rimuovere accuratamente eventuali residui di calcestruzzo ed evitare che indurisca ed intasi.

 

 

 

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